Como fundir latão simples

Seleção de matéria-prima
O sabor da matéria-prima deve melhorar com o sabor dalatãovariedades.Ao fundir latão não essencial, se a qualidade da carga for confiável, às vezes o uso de material antigo pode chegar a 100%.No entanto, a fim de garantir a qualidade do fundido e reduzir a perda de queima, o uso de carga relativamente finamente dividida, como várias serragens ou lascas de zinco, geralmente não deve exceder 30%.Superfície experimental: Ao usar 50% de cobre catódico e 50% de material antigo de latão, o tempo de fundição necessário é o mais longo e o consumo de energia é o mais alto.Se o lingote de zinco for pré-aquecido a 100 ~ 150 ℃ e alimentado em lotes, é muito benéfico para ele afundar e derreter na poça de fusão rapidamente, o que pode reduzir a perda de queima do metal.Adicionar uma pequena quantidade de fósforo pode formar um filme de óxido mais elástico composto de 2ZnO.p2o2 na superfície da poça de fusão.Adicionar uma pequena quantidade de alumínio, como 0,1%~0,2%, pode formar uma película protetora de Al2O3 na superfície da poça de fusão e ajudar a evitar e reduzir a volatilização do zinco e melhorar as condições de fundição.Quando um grande número de materiais antigos é usado para fundir latão, uma pré-compensação apropriada deve ser feita para alguns elementos com perdas de fundição relativamente grandes.Por exemplo, a quantidade de pré-compensação de zinco é de 0,2% ao fundir latão com baixo teor de zinco, a quantidade de pré-compensação de zinco é de 0,4% a 0,7% quando o latão de médio zinco é fundido e a quantidade de pré-compensação de zinco é de 1,2% a 2,0% quando o latão de alto zinco é fundido.
Controle do processo de fusão
A ordem geral de adições ao fundir latão é: cobre, material antigo e zinco.Ao fundir latão a partir de ingredientes de metal puro, o cobre deve ser derretido primeiro.Geralmente, quando o cobre é derretido e superaquecido a uma certa temperatura, ele deve ser devidamente desoxidado (por exemplo, com fósforo) e então o zinco deve ser derretido.Quando a carga contém a carga de latão antigo, a sequência de carga pode ser ajustada adequadamente de acordo com as condições reais, como as características dos componentes da liga e o tipo de forno de fundição.Como o próprio material antigo contém zinco, a fim de reduzir a perda de fusão do elemento de zinco, o material de latão antigo geralmente deve ser adicionado e fundido no final.No entanto, cargas grandes não são adequadas para carga final e fusão.Se a carga estiver úmida, não deve ser adicionada diretamente ao fundido.Se a carga úmida for adicionada em cima de outra carga não derretida, ela criará um tempo de secagem e pré-aquecimento antes de ser derretida, o que é benéfico não apenas para evitar a inalação do derretimento, mas também para evitar outros acidentes.A adição de zinco a baixa temperatura é um princípio básico que deve ser seguido em quase todos os processos de fundição de latão.A adição de zinco a baixa temperatura pode não apenas reduzir a perda de zinco por queima, mas também ajudar na segurança da operação de fundição.Ao fundir latão em um forno de indução de núcleo de ferro de alta frequência, geralmente não é necessário adicionar um desoxidante porque o próprio fundido, ou seja, a poça fundida de transição, contém uma grande quantidade de zinco.No entanto, quando a qualidade do fundido é ruim, 0,001%~0,01% de fósforo também pode ser adicionado de acordo com o peso total da carga para desoxidação auxiliar.Adicionar uma pequena quantidade de liga mestre de cobre-fósforo ao fundido pode aumentar a fluidez do fundido antes de ser liberado do forno.Tomando como exemplo o latão H65, seu ponto de fusão é 936°C.A fim de fazer o gás e o depósito no fundido flutuar e descarregar no tempo, sem causar muita volatilização do zinco e inalação do fundido, a temperatura de fusão é geralmente controlada em 1060~1100°C.A temperatura pode ser aumentada adequadamente para 1080~1120℃.Após “cuspir fogo” 2 a 3 vezes, é lançado no conversor.Cubra com carvão cozido durante o processo de fundição e a espessura da camada de cobertura deve ser superior a 80 mm.